随着改革开放的飞速发展，我国的国民经济水平不断提高。管道安装工程也有了突飞猛进的发展，通过管道工程实例探讨了一些管道安装的施工方法。
1管道材料检验及管理
管子、管件及阀门具有制造厂的合格证明书，并进行外观检查，管子上应有钢管的牌号、规格等印证或标牌，并对阀门及管道附件按设计要求核对规格型号、材质。对不锈钢管材还有质量证明文件进行有关晶间腐蚀的检验。
2管道预制
（1）制定管道预制程序。（2）管道预制安装前，各小组应将单线图、流程图、平面布置图对应现场理顺一遍并查对其材料，核对无误后再下料。（3）碳钢管一般用机械切割，氧乙炔气割方式下料，公称直径小于或等于50mm的碳钢管用机械法切割。不锈钢管或合金管应用机械或等离子方法切割，镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。（4）切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。（5）切口倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。（6）壁厚相同的管子、管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不应超过母材壁厚的四分之一，并且不大于1.5mm。
3管道焊接及检查
3.1焊接要求
焊工施焊前应充分了解所焊管道的材质及焊接工艺。
（1）严格执行焊接材料的入库、保管、发放、回收制度。（2）焊条使用前必须按规定进行烘干，使用过程中保持干燥。（3）焊件及焊丝表面应清理干净，除去油污、氧化物、水分及其它不利于焊接的杂物。焊条药皮应无脱落和显著裂纹。
3.2管子焊接工艺规程
为保证工程质量，提高焊接一次合格率，管道的焊接按下述工艺进行，对D≤2”的对接焊口全部采用氩弧焊。对D>2”的对接焊口全部采用氩-电联焊，所有承插焊口全部采用手工电弧焊。
3.3焊接检验
外观检验：焊缝外形美观，角焊缝的焊脚高度符合设计规定其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。各级焊缝内部质量标准，应符合规范的规定。管道焊缝射线探伤数量应满足GB50235、GB50236之规定。
4管道安装
4.1管道安装前应具备的条件
（1）与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并办理交接手续。（2）与管道连接的机械设备找正合格、固定完毕。（3）管子、管件、阀门等已按设计文件规定核对无误、检验合格，内部已清理干净，无杂物。（4）必须在管道安装前完成有关工序如清洗、防腐等已进行完毕。安装管道前进行严格检查，发现后，及时处理。管道的坡向、坡度应符合设计规定，管道的坡度可用支座下的金属垫片、板调整，吊架可用吊杆螺栓调整，垫片应与预埋件或钢结构焊接。
4.2管道上的法兰连接
（1）管道安装前应根据设计规定，仔细核对法兰的等级和连接尺寸以及密封垫片，并对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。
（2）法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000且≤2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
4.3传动设备连接的管道安装
（1）与传动设备连接管道安装前必须将其内部处理干净。（2）与传动设备连接的管道，其固定焊口一般远离设备，以避免焊接应力的影响，以保证管道在无应力条件下组对、安装。（3）在安装与设备连接管道前，应对设备的敞口处采取遮盖措施。安装管道时，应在管法兰与设备法兰间加设临时盲板，避免焊渣溅入设备内。加设临时盲板应做好记录。（4）安装管道过程中，不要敲击设备，不要在设备附近随意加热。
5支、吊架安装
（1）管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，安装平整牢固，与管子接触良好。（2）弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计要求调整，并做好记录，弹簧的临时固定件，应待系统安装，试压，绝热完毕后方可拆除。（3）支、吊架不得有漏焊，欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬肉，烧穿等现象。（4）管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支、吊架的形式，材质和位置。
6管道系统试验
（1）管道安装完毕后，按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。
（2）管道试验前应具备下列条件。
①管道系统施工完毕，符合设计规范和要求，并经共检合格。焊缝及其它检验部位，不应涂漆和保温。②支、吊架安装完毕并且正确，试验用临时加固措施经检查确认安全可靠。试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，安全阀、爆破板应拆卸，另加盲板或短管代替。加置盲板的部位应有明显标记和记录，止回阀芯应抽出或用短节代替。在管道与设备之间加设临时盲板时，不允许强行撬动设备管法兰，避免损坏设备管口。
7总结
成功的建设工程项目管理是将项目作为一个整体系统，进行全过程的管理和控制，庭院户内的管道安装质量控制通过应用现代的质量管理方法，不断提高管理水平，从而使工程质量得到了提高，实现以最低的投入获得最佳的经济和社会效益。
